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Este proceso es
fundamental en el ciclo de fabricación
de automóviles, en la industria
aeronáutica y la metalmecánica.
Es aplicado a los
metales, se realiza mediante el fosfatizado
y se relaciona con la durabilidad y la
corrosión.
Existen procesos
industriales que, junto con exigir experiencia,
requieren también de la aplicación
de procedimientos y tecnología
de última generación, que
asegure la calidad y excelencia del producto
final.
Aquella condición
adquiere mayor fuerza cuando se trata
de la gran industria como la aeronáutica,
armaduría de automóviles,
electrodomésticos, minería
y metalmecánica, considerando la
magnitud y el alcance de su producción.
De esta forma,
en áreas industriales tan disímiles
como las ya mencionadas se registran etapas
equivalentes que cumplen un propósito
fundamental en el ciclo de fabricación,
que exigen precisión, rigurosidad
y perfección a las empresas que
ejecutan o realizan ese trabajo, las que
deben mantener una constante especialización.
Dentro de esta categoría se encuentra
el proceso referido al tratamiento aplicado
a las superficies metálicas, realizado
a través del fosfatizado, y que
se relaciona con la durabilidad y la corrosión
que podría afectar al producto.
Entre las empresas
que lo tienen incorporado a su producción
figuran todas las que pintan las superficies
de los metales; las que requieren garantizar
la duración de sus productos pintados;
las que buscan competitividad en el mercado
interno y las que exportan.
El fosfatizado y la pintura
La pintura es un
sustrato que ha permitido embellecer y
proteger la superficie metálica.
Sin embargo, ésta no ofrece a la
pieza pintada durabilidad y resistencia
a la corrosión, ya que la película
de pintura es permeable a la humedad y
oxígeno del aire y además,
como la superficie metálica se
conserva conductora bajo la película
de pintura, posibilita que se produzca
un deterioro bajo ella, ya que las corrientes
de corrosión fluyen sin impedimento
entre los potenciales locales de la superficie
metálica.
Un recubrimiento
de fosfato convierte la superficie metálica
en un conductor pobre. Este recubrimiento
de tan sólo unos pocos micrones
de espesor, proporciona una barrera aislante
a la corrosión, tal como lo indica
el esquema ampliado microscópicamente.
El recubrimiento
de fosfato, por si mismo, protege limitadamente
al metal contra la corrosión. Se
aumenta notablemente su beneficio protector
cuando se aplica sobre él una película
de pintura u otro acabado orgánico.
Las extraordinarias propiedades de absorción
de la capa de fosfato a la pintura, se
debe a la rugosidad microcristalina que
produce sobre la superficie metálica.
Los grandes beneficios
de la capa de fosfato, como tratamiento
previo a la aplicación de pintura
sobre un metal, se resumen en el aumento
notable en la adherencia de la pintura
y la resistencia a la corrosión
del metal base, así como la resistencia
al impacto, mejorando la elasticidad metal-pintura.
Tipos de Fosfatizado
Con fines industriales,
los tipos de fosfatizado más utilizados
son tres. El fosfatizado de Hierro, que
es un recubrimiento amorfo de apariencia
iridiscente, ampliamente usado en el pintado
de metales. El peso promedio del recubrimiento
es de 0,4 – 1,0 gr / m2. Existen
fosfatos de Hierro a los que se agregan
surfactantes adecuados para que la limpieza
y el fosfatizado se realicen en una sola
etapa.
La aplicación
del fosfatizado de Zinc implica un proceso
más complejo, que requiere de etapas
previas y separadas de limpieza y enjuague
del metal. Este recubrimiento es de naturaleza
cristalina, de color gris y un peso promedio
de recubrimiento de 2 – 4 gr / m2.
Es muy usado para el pintado de metales
y ofrece la más alta adherencia
a la pintura.
El recubrimiento
de fosfatizado de Manganeso es de naturaleza
cristalina, de color gris oscuro a negro
brillante, que se utiliza como protección
y capa antifricción, ampliamente
empleado en la industria del automóvil
y militar.
 Para
determinar el tipo de fosfato que se utiliza
como sustrato de la pintura, es pertinente
considerar lo siguiente:
a) El
fosfatizado
de Hierro se aplica en metales que no
requieren de gran protección anticorrosiva.
Se elige de preferencia en artículos
metálicos que se utilizan en interiores.
b) El
fosfatizado
de Zinc es para metales que requieren
de gran protección anticorrosiva,
como los empleados en la industria automotriz,
de electrodomésticos y todas aquellas
que proyectan su producción a la
exportación, para garantizar sus
productos.
La simpleza de la aplicación industrial
de este proceso, se resume según
el esquema básico que muestra una
secuencia de fosfatizado.
Historia del Fosfatizado
Los estudios realizados
durante el siglo XIX con algunos objetos
de hierro procedentes de los comienzos
de nuestra era (siglo I), que fueron desenterrados
en excavaciones realizadas en un castillo
romano en Salzburg, Alemania, mostraron
algunas causas de su perfecto estado de
conservación, revelando que su
superficie estaba cubierta de una fina
película azul de vivianita (fosfato
de hierro).
La causa más
probable de la formación de este
compuesto se cree que es la acción
combinada de fosfato cálcico de
los huesos que rodeaban a los objetos,
junto con las aguas aciduladas con anhídrido
carbónico, llegándose a
admitir que la perfecta conservación
de dichos piezas se debía, indudablemente,
a la protección anticorrosiva ofrecida
por la película de fosfato. Después
de dicho descubrimiento, se siguieron
efectuando pruebas en laboratorio y realizando
experiencias de aplicación industrial,
encontrándose un extraordinario
beneficio como protección de la
pintura.
Las primeras aplicaciones
industriales del proceso de fosfato de
hierro en piezas metálicas pintadas,
tenían una duración de tratamiento
de 60 minutos. Posteriormente, en 1930,
aparece la fosfatización al Zinc,
que daba una mayor protección a
la pieza metálica pintada contra
la corrosión. Con los años,
se incorporaron acelerantes para reducir
el tiempo de aplicación industrial,
desde algunos segundos a 5 minutos. En
la actualidad, se han incorporado iones
de Manganeso, Níquel y otros, para
aumentar la resistencia de los metales
a la corrosión y la ductilidad.
En Chile
En nuestro país,
con 20 años de experiencia, Alianza
Ltda. tiene un lugar en el mercado de
los Tratamientos de Superficies. Esta
industria, fundada por el ingeniero civil
metalúrgico, Raúl Faúndez
V., entrega asistencia técnica
y profesional a las empresas que enfrentan
una permanente competencia en el rubro,
proporcionándoles capacitación;
entrenamiento al personal en línea;
supervisión del trabajo en línea;
mejoramiento continuo a los procesos:
instrumental de control y equipamiento
y accesorios de línea de producción.
A través
de su equipo de ingenieros, especialistas
en el área de Tratamientos de Superficie,
ha representado un apoyo para la actividad
productiva en materia de control de procesos,
optimización de los rendimientos,
reducción de costos, control de
calidad, estudios de proyectos de líneas
de tratamiento y control de riles con
productos de fosfatizado, formulados sobre
la base de agua, concentrados y con un
alto rendimiento y bajo riesgo de accidentes
para las personas que los manipulan, ya
que están concebidos con tecnología
de punta.
Su trabajo relacionado
con la pintura, está dirigido a
los clientes de la industria metalmecánica.
Recientemente, por primera vez en Chile,
se usó pintura cataforética
en la planta de General Motors. Este producto
de última generación, que
se aplica por inmersión con corriente
eléctrica, es de base acuosa y
asegura, con un muy bajo espesor (10-20
micrones), una muy larga vida útil,
mayor a las 1.000 horas en el ensayo de
corrosión acelerado (cámara
de niebla salina).
Alianza Ltda.
se encuentra certificada ISO 9001–2000,
por la filial en Chile de la compañía
estadounidense ABS y cuenta con la licencia
tecnológica de CHEMETALL Gmbh de
Alemania, líder mundial en el área
de los Tratamientos de Superficies y PPG
de USA, líder mundial en recubrimientos
de Pintura industrial, automotriz, coil
coating (líneas continuas de fleje),
polvo, madera y otras.
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